工具の材料となる鋼材は、さまざまな太さがあり、おおむね長尺もので保管されています。製造する工具のサイズに合わせて切断機でカットしていきます。

次に行う塑性加工は、鋼材に大きな力を加えて変形させることによって、工具の形に近づける方法です。加工にかかる時間が短く、鋼材のサイズが大きい場合でも対応が容易なため、工具づくりに採用されています。
特に工具では塑性加工のなかでも、材料をハンマーなどで叩いて圧力を加える鍛造加工が採用されている場合が多いようです。強度が必要な工具たちですから、力を加えられ、鍛えられて仕上がっていきます。
さらにKTCでは、鍛造加工のなかでも精度の要求が厳しいソケットなどは常温で成形する冷間鍛造、サイズが大きいレンチ類などは熱間鍛造を用いています。

たい焼きでは、みみがついたまま販売しているお店もありますね。しかし工具を作るうえでは、みみは「バリ」と呼んでいますが、必要のない部分です。これらは金型（抜き型）を使用してプレスすることで、工具として加工された部分と切り離されます。
この「バリ」に関しては省資源、省エネルギーの面から考えても、少ないに越したことはありません。材料をムダにしてしまうだけでなく、その後の加工工程での資源ロスなども引き起こしてしまうからです。われわれ、ものづくりを行う企業は、金型設計や加工方法の見直しなどを日々繰り返し、このような無駄な部分の減量化を進めています。余分な部分を削り取る必要がない、よりよい加工方法を追求しています。

さて、「バリ」を取り除いた形状は、皆さんにお使いいただいている製品に近い形状になっていますが、まだ細かな部分の詰めが必要です。抜き型で抜いた箇所は、非常に鋭角になっていたり、小さな金属の突起（カエリ）が発生したりしている場合があります。また、ボルト・ナットに接触する「口径部」の寸法があいまいな状態でもあります。このまま完成品に近付けていくと使いづらいだけでなく、最悪の場合、皆さんにけがを負わせてしまう可能性もあります。
ですので、サンドペーパーなどを利用し、使いやすい形状へとなめらかに仕上げていきます。また、口径部に関しては「ブローチ」という専門の刃物で、正確な寸法通りに仕上げます。ここまでくれば、だいたい50%くらい完成した状態です。

そこで、熱を加えることで工具に“魂”を入れていきます。製品に硬さを与えるために、加熱し、急冷します。「焼き入れ」と呼ばれる工程で、必要な硬さに仕上げていきます。鉄は、熱を加えれば硬くはなりますが、反面、もろさもあるため、粘りを与える必要が出てきます。そのため急冷後に再度、低温（といっても約400℃程度ありますが…）で熱を加えます。その工程は「焼き戻し」と呼ばれています。焼き入れと焼き戻しを行うことによって、硬くて粘りのある上質な工具が出来上がっていきます。

さまざまな加工工程を経て、完成系に近づいてきた工具。最後に美しさを引き出す表面処理を施していきます。ただ、そのままの状態で表面処理を施すと、表面に付着している不要なものまで包みこんでしまいます。ですので、まずはその不純物を取り除くところから。

刃物やサンドペーパーでカエリなどを取り除いても、まだ手を損傷させてしまうような小さなものが残ってしまいます。それらをバレル研磨という方法で、取り除いていきます。バレル=樽の中に、研磨石やコンパウンドとワーク（工具）をいれ、小さな振動をつけることで、表面を滑らかに仕上げます。この工程は研磨材が小さくかつ自由に動くため、機械で研磨しにくい場所であっても美しく仕上げることができます。ただし、必要以上にやるとワークの角部を丸くしてしまう危険性があるので、適切な力、時間で行う必要があります。

微妙な調整をしながら、工具のお肌の表面が滑らかになれば、そろそろお化粧の時間です。工具の表面処理は、一般的には、ニッケル・クロムのメッキを施します。表面を薄膜で覆うことにより、美しく仕上げるだけでなく、金属のさびを発生しにくくするといった狙いがあります。

 このようにして、皆さんに憧れを与えるような工具作りをしています。

ただし水分には、決して強くありません。雨に濡れたら拭き取る、適度な油分を塗布しておくなど、日ごろのメンテナンスも欠かさないでくださいね。